Cómo medir correctamente un latiguillo hidráulico paso a paso

¿Cómo se mide correctamente un latiguillo hidráulico? De esa medida depende que el conjunto monte sin tensiones, selle como debe y dure lo que tiene que durar. En Hidráulica Carrera fabricamos latiguillos y mangueras hidráulicas a medida desde 1989, y esta es la forma correcta de tomar los datos, paso a paso.

La pregunta parece simple, y en muchos casos la respuesta también lo es. Es habitual encontrarnos situaciones en las que la longitud aproximada es suficiente para poder replicar un latiguillo. Si se trata de un flexible de, pongamos como ejemplo, tres mil milímetros, y la nueva fabricación alcanza los tres mil sesenta, ese margen de error de un 2 % no va a influir en su instalación y probablemente el cliente final ni siquiera sea capaz de apreciarlo.

No obstante, y a pesar de que no siempre es crítico, es recomendable replicar exactamente la longitud original, y en ocasiones esta recomendación se torna imperativa, ya que así lo requiere un reducido espacio de montaje.

Qué necesitas para medir un latiguillo hidráulico

No hace falta un banco de metrología. Con cuatro elementos básicos se toma una medida perfectamente fiable:

• Un flexómetro o cinta métrica para la longitud del conjunto.
• Un pie de rey, para los diámetros de rosca y de manguera.
• Una galga de roscas, para determinar el paso.
• El latiguillo original o, en su defecto, un croquis acotado con los dos extremos dibujados.

Lo que marca la diferencia no es el instrumento, sino saber desde dónde hay que medir. Ahí es donde se concentran casi todos los errores.

Paso 1. Identifica el tipo de terminal y su rosca

Antes de medir nada, mira los dos extremos: no tienen por qué ser iguales. Un latiguillo puede llevar una hembra loca en un lado y un macho fijo, un codo a 45º o a 90º o una brida en el otro. Anota, para cada extremo, el tipo de terminal y la familia de racor hidráulico que monta: BSP, métrica, JIC/SAE 37º, ORFS, NPT, DIN 2353 o brida SAE.

La familia de rosca es el dato que más incidencias provoca. Dos roscas de familias distintas pueden tener un diámetro casi idéntico y no sellar, porque cambian el perfil del filete, el ángulo del asiento o la conicidad. Por eso el paso se comprueba con galga y el diámetro con pie de rey, nunca a ojo: la estanqueidad del conjunto depende de acertar aquí.

Por tanto, una vez identificados los pasos de roscas con un pie de rey y una galga de roscas, es cuando entra en juego la variable de qué es exactamente lo que estamos midiendo.

Paso 2. Mide la longitud: las tres medidas críticas de un conjunto

Básicamente, y de acuerdo con diversas especificaciones internacionales (por ejemplo, SAE J517), hay tres longitudes críticas referidas a un conjunto de manguera.

Longitud total del conjunto u OAL (Overall Assembly Length)

En este caso, se trata de medir desde la punta de asiento de un racor hidráulico a punta de asiento del otro racor.

Cuando hablamos de asiento, no lo hacemos de toda la rosca ni de toda la pieza, sino de la zona donde una pieza asienta, es decir, sella, contra la otra, que no tiene por qué coincidir con el punto por donde visualmente termina la pieza.

Como existen distintas fisonomías de piezas, cada una tiene un asiento desde el cual hay que tomar la medida.

Fig. 1. Hembra loca. El asiento se encuentra en la parte interior, que es donde apoya el macho. Por tanto, no se debe medir desde fuera de la tuerca, sino en el lugar donde se produce el asiento entre ambas piezas.

Fig. 2. Macho fijo. El asiento suele estar en la punta del racor macho, que es la parte que entra y apoya contra la hembra.

Fig. 3. Hembra 90º o codo. En este caso, el punto correcto es el centro geométrico de la zona del asiento, tal y como se indica en el dibujo.

Fig. 4. Brida. En este caso, el asiento se encuentra en la cara de apoyo de la brida. Es decir, donde apoya una brida contra otra.

Longitud de corte de manguera

En este caso, se trata de medir la longitud de la manguera antes de montar los racores. Se debe tener en cuenta que, al introducirse la manguera dentro de los casquillos, tal y como se aprecia en el dibujo, se debe descontar la longitud de los mismos.

Longitud de goma visible

Este caso es similar al anterior, pero para facilitar su identificación, se trata de indicar únicamente la longitud visible entre los casquillos, y el fabricante, en este caso Hidráulica Carrera, determinará la longitud necesaria del latiguillo para que quede a la medida indicada.

Indicar a cuál de las tres corresponde la medida que nos facilitas evita la mayor parte de las incidencias de fabricación.

Paso 3. Comprueba el diámetro de la manguera

La longitud no sirve de nada si el diámetro no es el correcto. Una manguera hidráulica se define siempre por su diámetro interior, que es el que determina el caudal hidráulico que puede pasar sin generar pérdidas de carga ni calentamiento.

Ese diámetro interior se expresa de dos formas equivalentes: en DN (diámetro nominal, en milímetros) o en dash, un número que corresponde a dieciseisavos de pulgada. Un ‑08, por ejemplo, es media pulgada.

Dos advertencias prácticas. La primera: el tamaño de la rosca del racor no permite deducir el diámetro de la manguera, porque no existe una correspondencia fija entre ambos. La segunda: el diámetro exterior, aunque no defina la referencia, sí importa, porque condiciona el paso por guías y pasamuros y la matriz que hay que montar en la máquina de prensar.

Si la manguera sigue montada y su marcaje es legible, el camino más rápido es leer la impresión longitudinal que lleva a lo largo del tubo: fabricante, referencia, diámetro, norma (EN 853 2SN, EN 856 4SP, SAE 100R2AT…), presión máxima de trabajo y trazabilidad. Con ese dato no hace falta medir el diámetro.

Paso 4. Presión, radio de curvatura y condiciones de trabajo

Una medida correcta sobre una manguera mal elegida sigue siendo un fallo. Antes de cerrar el pedido conviene revisar cuatro variables:

• Presión de trabajo. La presión máxima admisible del conjunto es siempre la menor entre la de la manguera y la de los racores montados: manda el elemento más débil. Hay que contar además con los picos de presión del circuito, que pueden superar con holgura la presión de régimen.
• Radio de curvatura. Cada referencia tiene un radio mínimo de curvatura definido por el fabricante. Trabajar por debajo de ese radio deforma el refuerzo y acorta la vida útil de forma drástica. Si el latiguillo tiene que girar nada más salir del terminal, hay que prever un tramo recto detrás del casquillo antes de que empiece la curva.
• Holgura de longitud. Bajo presión, una manguera cambia ligeramente de longitud. Un conjunto montado completamente a tope puede quedar en tensión al presurizar, así que conviene dejar algo de holgura en el recorrido, sin llegar al exceso que provoque roces.
• Entorno. Temperatura, tipo de fluido, radiación solar, abrasión contra el chasis o proximidad de elementos móviles determinan tanto el tipo de manguera como la necesidad de fundas de protección y accesorios de seguridad.

Qué datos necesitamos para fabricar tu latiguillo

Si vas a pedir un latiguillo a medida, con esta información podemos fabricarlo sin llamadas intermedias:

• La longitud, indicando si es total (OAL), de corte o de goma visible.
• El tipo de terminal en cada extremo (macho fijo, hembra loca, codo a 45º o 90º, brida) y su orientación relativa si hay dos codos.
• La familia, el diámetro y el paso de rosca de cada extremo.
• El diámetro de la manguera, en DN, en dash o copiando el marcaje de la manguera original.
• La presión máxima de trabajo y el tipo de fluido.
• Las condiciones del montaje: espacio disponible, curvas, temperatura y si trabaja a la intemperie.

Y si tienes dudas, lo más práctico sigue siendo traernos el latiguillo original: en nuestras instalaciones de Móstoles, Getafe y Paterna (Valencia) lo replicamos y verificamos sobre la pieza. También puedes contactar con nosotros.